Nguyên nhân của sự xốp hóa khí trong đúc V-Process và các biện pháp đối phó

Dầu đúc quy trình V, còn được gọi là đúc kín chân không, đúc áp suất âm hoặc đúc áp suất giảm, có nguồn gốc từ Nhật Bản.Hệ thống đúc quy trình V sử dụng cát khô mà không có bất kỳ chất kết nối nào để đúcPhim nhựa được sử dụng để niêm phong khuôn, và một máy bơm chân không tạo ra sự khác biệt áp suất giữa bên trong và bên ngoài khuôn, nén cát khô để tạo thành khoang khuôn.Sau đó, kim loại nóng chảy được đổ để có được các loại đúc chính xác cao.

Do tỷ lệ sử dụng cát tái chế cao, môi trường làm việc sạch và năng suất kim loại cao, quy trình V đã được nhà nước liệt kê là một công nghệ sản xuất sạch,và nó đã được áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp đúc.

Người ta thường tin rằng trong quá trình đổ, khoang khuôn trong đúc quy trình V luôn dưới áp suất âm chân không,cho phép khí dễ dàng được xả qua các đường nối và các đường mởTuy nhiên, trong sản xuất thực tế, các khiếm khuyết liên quan đến khí vẫn là một trong những khiếm khuyết nổi bật nhất trong đúc quy trình V.

Thực tế đã chỉ ra rằng sự xốp hóa khí không phải là không thể tránh khỏi.

1Nguyên nhân của lỗ hổng khí trong V-Process Casting

Các khiếm khuyết độ xốp khí được hình thành khi khí bị mắc kẹt trong kim loại nóng chảy và không thoát ra trước khi cứng.hoặc lỗ hình giọt nước mắt.

1. bị mắc kẹt porosity gây ra bởi thiết kế hệ thống cổng không đúng

Nếu hệ thống cổng không hợp lý, nhiễu loạn nghiêm trọng hoặc không khí có thể xảy ra trong quá trình đổ.lỗ chân dung khí bị mắc kẹt được hình thành.

2. Độ xốp phản ứng do lớp phủ và sản xuất khí EVA

Lớp phủ không khô hoàn toàn, chứa độ ẩm và chất hữu cơ quá nhiều, dẫn đến sự phát triển khí cao và nhanh chóng;

Bộ phim nhựa EVA quá dày hoặc có hiệu suất khí hóa kém;

Bộ phim EVA ở các vị trí cố định lõi không bị cắt hoặc lỗ để dẫn đường xả khí.

Các yếu tố này dẫn đến sự tích tụ khí từ phân hủy lớp phủ hoặc khí hóa phim, tạo thành độ xốp phản ứng.

3. Lỗ hổng xâm lấn do hạt cát

Các hạt cát thủy tinh nước, hạt cát nhựa hoặc hạt cát vỏ không đủ khô hoặc quá dày tạo ra một lượng lớn khí.Khí này có thể chặn đường thoát khí và xâm nhập kim loại nóng chảy, tạo thành lỗ hổng khí xâm lấn.

4. Lỗ hổng bị mắc kẹt do điều kiện đổ không phù hợp

Nhiệt độ đổ thấp hoặc tốc độ đổ quá nhanh có thể khiến khí bị mắc kẹt trong kim loại nóng chảy trong quá trình cứng, dẫn đến độ xốp khí bị mắc kẹt.

2Các biện pháp đối phó đối với độ xốp khí trong đúc V-Process

Thực hành sản xuất lâu dài đã chứng minh rằng các kết hợp khác nhau của hệ thống cổng, kích thước hạt cát, tính chất lớp phủ,Các thông số phim EVA có ảnh hưởng đáng kể đến các khiếm khuyết độ xốp khíThiết kế hệ thống cửa khoa học và hợp lý là chìa khóa để ngăn ngừa lỗ chân dung khí và các khiếm khuyết đúc khác.

1Thiết kế hợp lý của hệ thống cửa V-quá trình

Hệ thống cổng phải tránh nhiễu loạn và hình thành xoáy để ngăn không khí bị hút vào;

Cần đảm bảo tốc độ rót thích hợp để vỏ rót vẫn được lấp đầy đầy kim loại nóng chảy trong suốt quá trình rót.

2- Kiểm soát nghiêm ngặt các quy trình nóng chảy và làm lõi

Tối ưu hóa phương pháp nóng chảy để giảm hàm lượng khí trong kim loại nóng chảy;

Giảm đến tối thiểu độ dày của phim EVA;

Kiểm soát nghiêm ngặt các thông số tạo lõi quy trình V để ngăn ngừa độ xốp xâm lấn.

3- Tối ưu hóa hiệu suất lớp phủ và giảm biến đổi khí

Lớp phủ phải có độ dính tốt để đảm bảo gắn kết chặt chẽ với phim EVA.sự phát triển khí của lớp phủ nên được giảm thiểu càng nhiều càng tốt.

Dựa trên các thử nghiệm lặp đi lặp lại, sự phát triển khí của lớp phủ đặc biệt theo quy trình V nên được kiểm soát trong

≤10 mL/g (ở 100±5°C).

3. Các điểm kiểm soát chính cho ứng dụng lớp phủ quy trình V

Việc đúc quy trình V thường sử dụng các lớp phủ khô nhanh dựa trên cồn, với ethanol làm dung môi và nhựa được thêm vào để cải thiện độ bền và độ dính của lớp phủ.dễ cháy và dễ tạo ra khí, nên cần kiểm soát chặt chẽ.

1- Kiểm soát nghiêm ngặt chất lượng dung môi và chất phụ gia

Độ tinh khiết ethanol nên là≥0.95;

Số lượng ethanol và nhựa được thêm vào phải được kiểm soát chặt chẽ;

Hàm lượng và hàm lượng tạp chất nên được giảm đến mức tối thiểu;

Lớp phủ Baumé mức độ thường nên được duy trì ở khoảng 75°Bé.

2. Kiểm soát chính xác độ dày lớp phủ

Với tiền đề đảm bảo chất lượng đúc, việc sử dụng lớp phủ nên được giảm thiểu;

Độ dày lớp phủ trong các khu vực chung nên được kiểm soát ở khoảng 1,5 mm;

Ở các điểm nóng, để ngăn chặn sự dính của cát, độ dày có thể tăng lên khoảng 2,0 mm;

Lớp phủ phải được làm khô kỹ lưỡng. Nếu hiệu suất làm khô nhanh là không đủ, nên áp dụng quá trình làm khô bằng không khí nóng.