Vプロセス鋳造におけるガス孔隙の原因と対策

Vプロセスの鋳造は,真空密封型鋳造,負圧型鋳造,または減圧型鋳造としても知られており,日本で起源があります.V プロセス 鋳造 システム は 形 造 に 用いる 結合 剤 が ない 乾燥 砂 を 採用 し て い ますプラスチックフィルムが模具を密封するために使用され,真空ポンプは模具の内側と外側との圧力差を作り,乾いた砂を圧縮して模具の穴を形成します.溶けた 金属 は,高精度 の 鋳造 材 を 得る ため に 鋳造 さ れる.

復元された砂の利用率が高いため, 清潔な作業環境, 高金属生産量, Vプロセスは国家によって清潔な生産技術としてリストされています.鋳造業界で広く使用されています.

鋳造過程では,鋳造中の模具の穴は常に真空負圧下にあると考えられています.接続通路や開いた上昇口を通ってガスを簡単に放出できるようにするしかし,実際の生産では,ガス関連の欠陥は,Vプロセス鋳造の最も顕著な欠陥の1つであり続けています.

慣習では,ガス孔隙が避けられないことが示されています.形成メカニズムが正しく特定される限り,そのような欠陥を制御し,排除するための効果的な措置が取れます.

1V プロセス 鋳造におけるガスの孔隙性の原因

溶けた金属にガスが閉じ込められ,固化する前に脱出できないとき,ガス孔隙性欠陥が形成される.鋳造表面では,通常は丸い,円形,涙のような穴も.

1ゲートシステムの設計が不適切であるため,穴が閉じ込められている

ゲートシステムが不合理である場合,注射中に激しい渦巻や空気吸収が起こり得る. 溶融金属からガスが固化する前に放出できない場合,閉じ込められたガスの孔隙が形成される.

2コーティングとEVAフィルムガス生成による反応孔隙性

覆面は完全に乾燥していないため,水分や有機物質が過剰に含まれ,高速で急速なガス進化が起こります.

EVAプラスチックフィルムが太すぎたり ガス化性能が悪い場合

EVAフィルムは,コア固定位置では,ガス放出を導くために切断または穴を開けない.

これらの要因は,コーティング分解またはフィルムガス化によるガス蓄積を引き起こし,反応孔隙を形成する.

3砂の核によって引き起こされる侵入的な孔隙性

水のガラス砂,樹脂砂,殻砂が十分に乾燥していないか太すぎると 大量のガスが生成されますこのガスは,通気経路を遮って,溶けた金属に侵入する可能性があります侵入性ガスの孔隙を形成する

4不適切な注射条件による穴が開く

低流出温度または過度に速い流出速度により,固化中に溶融金属にガスが閉じ込められ,閉じ込められたガスの孔隙が生じる.

2Vプロセス鋳造におけるガス孔隙に対する対策

耐久的な生産慣行では,ゲートシステム,砂粒の大きさ,コーティング特性,EVAフィルムのパラメータは,ガス孔隙の欠陥に重要な影響を与える.科学的で合理的なゲートシステム設計は,ガス孔隙や他の鋳造欠陥を防ぐ鍵です.

1. Vプロセスゲートシステムの合理的な設計

ゲートシステムでは,空気の引き込みを防ぐため,渦や渦形成を避けなければならない.

適切な流出速度が確保され,流出中にスプルーが完全に溶融金属で満たされるようにする必要があります.

2溶融とコア製造プロセスの厳格な管理

溶融方法の最適化により,溶融金属のガス含有量を減らす.

EVAフィルムの厚さを最小限に抑える

Vプロセスのコア製造パラメータを厳格に制御して 侵入性ポロ性防止します

3コーティング性能の最適化とガス進化の削減

EVAフィルムにしっかりと粘着するため,コーティングは粘着性が良いものでなければなりません.優れた耐火性および強度特性を維持しながら,コートメントのガス進化はできるだけ最小限に抑える.

繰り返された試験に基づいて,Vプロセスの特殊コーティングのガス進化は,

≤10 mL/g (100 度)±5°C) について

3. Vプロセスのコーティング適用のための主要な制御ポイント

Vプロセスの鋳造では,一般的にアルコールベースの快乾性コーティングを使用し,溶媒としてエタノールと樹脂を加え,コーティング強度と粘着性を向上させる.しかし,エタノールと樹脂は炭化水素であり,燃え易く,ガス発生が容易である厳格な管理が必要なのです

1溶媒と添加物の質を厳格に管理する

エタノールの純度≥0.95;

エタノールと樹脂の添加量は厳格に制御されなければならない.

湿度や不純分は最小限に抑える

バウメ塗装の度合いは通常約75で維持されるべきです.°ベ

2コーティング厚さの適切な制御

鋳造品質の確保を前提として,コーティングの使用は最小限に抑えるべきである.

一般的な領域のコーティング厚さは約1.5mmで制御されるべきです.

ホットスポットでは,砂の粘着を防ぐために,厚さは約2.0mmまで増加させることができる.

コーティングは徹底的に乾燥する必要があります.迅速乾燥の性能が不十分であれば,熱気循環による強制乾燥を採用する必要があります.