logo
บ้าน >
ข่าว
> ข่าวของบริษัทเกี่ยวกับ สาเหตุของน้ํามันในกระบวนการ V-Process Casting และมาตรการแก้ไข

สาเหตุของน้ํามันในกระบวนการ V-Process Casting และมาตรการแก้ไข

2026-01-26

ข่าวล่าสุดของบริษัทเกี่ยวกับ สาเหตุของน้ํามันในกระบวนการ V-Process Casting และมาตรการแก้ไข

การโยนแบบกระบวนการ V หรือที่รู้จักกันในชื่อการโยนแบบปิดระยะว่าง การโยนแบบความดันลบ หรือการโยนแบบความดันลด เกิดขึ้นในญี่ปุ่นระบบการโยนกระบวนการ V ใช้ทรายแห้งโดยไม่มีสารผูกสําหรับการพิมพ์ผนังพลาสติกถูกใช้ในการปิดหม้อ และปั๊มระบายความร้อนจะสร้างความแตกต่างความดันระหว่างด้านในและด้านนอกของหม้อ ทําให้ทรายแห้งหนาลงเป็นช่องหม้อโลหะหล่อหลอม จากนั้นก็หล่อหล่อหลอม เพื่อให้มีเครื่องหล่อหล่อ ที่มีความแม่นยําสูง.

เนื่องจากอัตราการใช้ทรายถอนถอนสูง สภาพแวดล้อมการทํางานสะอาด และผลิตโลหะสูงและมันถูกนําไปใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมเหมืองทอง.

โดยทั่วไปเชื่อว่าระหว่างการเติม ช่องโคลนในกระบวนการท่อ V อยู่เสมอภายใต้ความดันเสี่ยงในระยะว่างทําให้การปล่อยก๊าซผ่านช่องเชื่อมและช่องเปิดได้ง่าย, ทําให้การเกิดของก๊าซมีขุมขวางน้อยที่สุด. อย่างไรก็ตาม, ในการผลิตจริง, ความบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับก๊าซยังคงเป็นหนึ่งในความบกพร่องที่โดดเด่นที่สุดในกระบวนการ V- castings.

ปฏิบัติการแสดงให้เห็นว่าการมีขั้วของก๊าซไม่ได้หลีกเลี่ยงได้ ตราบใดที่กลไกการเกิดของก๊าซถูกต้อง สามารถนํามาตรการที่มีประสิทธิภาพในการควบคุมและกําจัดความบกพร่องเหล่านี้

1สาเหตุของก๊าซ porosity ใน V-กระบวนการ casting

ความบกพร่องของก๊าซเกิดขึ้นเมื่อก๊าซติดอยู่ในโลหะหลอมและไม่สามารถหลบหนีก่อนการแข็งหรือรูรูทรงน้ําตา.

1. ช่องโป่งติดที่เกิดจากการออกแบบระบบประตูที่ไม่ถูกต้อง

ถ้าระบบประตูไม่สมเหตุสมผล อาจเกิดความวุ่นวายที่รุนแรงหรือการลากอากาศในระหว่างการเติม เมื่อก๊าซไม่สามารถถูกปล่อยออกจากโลหะหลอมก่อนการแข็งก๊าซที่ถูกจับกุมมี porosity.

2. การปฏิกิริยา porosity เกิดจากการเคลือบและการผลิตก๊าซ EVA หนัง

ผิวเคลือบไม่แห้งหมด มีความชื้นและสารอินทรีย์มากเกินไป ส่งผลให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของก๊าซอย่างรวดเร็วและสูง

ฟิล์มพลาสติก EVA หนาเกินไปหรือมีประสิทธิภาพการก๊าซ

ฟิล์ม EVA ในตําแหน่งการติดตั้งแกนไม่ถูกตัดหรือเจาะเพื่อนําการปล่อยก๊าซ

ปัจจัยเหล่านี้นําไปสู่การสะสมก๊าซจากการละลายเคลือบหรือการทําเป็นก๊าซของหนัง, การสร้าง porosity การปฏิกิริยา.

3. ขุมขนที่บุกรุกที่เกิดจากเมล็ดทราย

หัวหินทรายแก้วน้ํา หัวหินทรายสับ หรือ หัวหินทรายเปลือก ที่ไม่แห้งพอหรือหนาเกิน จะสร้างก๊าซจํานวนมากก๊าซนี้อาจปิดช่องทางอากาศและบุกรุกโลหะหลอม, สร้างรูปร่างก๊าซรุกรุก

4. ช่องโป่งติดที่เกิดจากสภาพการเติมที่ไม่เหมาะสม

อุณหภูมิการเติมที่ต่ําหรือความเร็วในการเติมที่เร็วเกินไปอาจทําให้ก๊าซติดอยู่ในโลหะหลอมในระหว่างการแข็งแรง ส่งผลให้ก๊าซติดขวาง

2- มาตรการต้านการมีขุมก๊าซในกระบวนการ V-casting

ปฏิบัติการการผลิตที่ยาวนานได้พิสูจน์ว่า การผสมผสานระบบประตูต่าง ๆ ขนาดเมล็ดทราย คุณสมบัติการเคลือบปริมาตรของฟิล์ม EVA มีอิทธิพลที่สําคัญต่ออาการบกพร่องของก๊าซการออกแบบระบบประตูทางวิทยาศาสตร์และมีเหตุผลเป็นกุญแจในการป้องกันการมีขุมก๊าซและความบกพร่องในการโยนอื่น ๆ

1. การออกแบบที่เชิงเชิงตรรกะของระบบ V-process gating

ระบบประตูควรหลีกเลี่ยงความวุ่นวายและการสร้างหมุนเวียนเพื่อป้องกันการลากอากาศ

ความเร็วในการเติมที่เหมาะสมควรได้รับความมั่นคงเพื่อให้กระบวนการเติมเต็มเต็มไปด้วยโลหะหลอม

2การควบคุมกระบวนการหลอมและการผลิตแกนอย่างเข้มงวด

ปรับปรุงวิธีการหล่อหลอมเพื่อลดปริมาณก๊าซในโลหะหลอม

ลดความหนาของฟิล์ม EVA ให้น้อยที่สุด

ควบคุมปริมาตรการผลิตแกนในกระบวนการ V อย่างเคร่งครัด เพื่อป้องกันการบุกรุก

3การปรับปรุงผลการเคลือบและลดการเปลี่ยนแปลงของก๊าซ

การเคลือบควรรับรองความแน่นที่ดี เพื่อให้มั่นคงในการผูกพันกับหนัง EVAการพัฒนาของก๊าซของเคลือบ ควรลดให้น้อยที่สุดเท่าที่จะทําได้.

จากการทดลองซ้ําๆ การพัฒนาของก๊าซของเคลือบพิเศษกระบวนการ V ควรควบคุมภายใน

10 mL/g (ที่ 100±5°C)

3จุดควบคุมสําคัญสําหรับการใช้งานเคลือบกระบวนการ V

การโยนกระบวนการ V โดยทั่วไปใช้เคลือบที่แห้งเร็วบนพื้นฐานแอลกอฮอล์ โดยมีเอธานอลเป็นสารละลายและพยาธิเพิ่มเติมเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความติดตามของพยาธิอ่อนเพลิงและมีแนวโน้มในการสร้างก๊าซดังนั้นการควบคุมที่เข้มงวดจึงจําเป็น

1การควบคุมคุณภาพของสารละลายและสารเสริมอย่างเข้มงวด

ความบริสุทธิ์ของเอธานอลควรเป็น0.95;

จํานวนเอธานอลและธาตุเรซินที่เพิ่มให้ต้องควบคุมอย่างเข้มงวด

ความชื้นและสารสกปรกควรถูกลดให้น้อยที่สุด

ปริมาณการเคลือบ Baumé โดยทั่วไปควรคงอยู่ที่ประมาณ 75°เบ

2การควบคุมความหนาของเคลือบที่เหมาะสม

จากข้อเสนอของการรับรองคุณภาพการโยน การใช้เคลือบควรถูกลดให้น้อยที่สุด

ความหนาของผิวเคลือบในพื้นที่ทั่วไปควรควบคุมประมาณ 1.5 mm

ในจุดร้อน เพื่อป้องกันการติดแน่นของทราย ความหนาสามารถเพิ่มขึ้นประมาณ 2.0 mm

การเคลือบต้องแห้งอย่างละเอียด หากความสามารถในการแห้งเร็วไม่เพียงพอ ควรนําการแห้งแบบบังคับด้วยการไหลเวียนอากาศร้อน