Đề xuất kế toán chi phí cho các sản phẩm đúc bọt bị mất (EPC)

Thép bọt bị mất (EPC) đặc biệt phù hợp với các loại đúc khó sản xuất bằng các phương pháp thông thường, chẳng hạn như các thành phần có nhiều bề mặt tách, nhiều lõi,hình học phức tạpDo đó, so sánh chi phí nên được thực hiện ở mức kỹ thuật thích hợp,Thay vì chỉ so sánh EPC với chi phí thấp của đúc sắt xám truyền thống bằng cách sử dụng một lò mái vòm duy nhất và cát dính đất sét.

Phân tích chi phí là đơn giản và có thể được chia thành hai khía cạnh: các yếu tố tăng chi phí và các yếu tố giảm chi phí.

Sự khác biệt giữa hai điều này quyết định liệu tổng chi phí có tăng hay giảm sau khi áp dụng quy trình EPC.

Chi phí ban đầu − yếu tố giảm chi phí EPC + yếu tố tăng chi phí EPC = Tổng chi phí EPC

1Các yếu tố tăng chi phí trong đúc bọt bị mất

Sự gia tăng chi phí EPC chủ yếu xuất phát từ hai khía cạnh: tiêu thụ mẫu bọt và tiêu thụ lớp phủ.

Tiêu thụ mẫu bọt khoảng 3.000 g mỗi tấn các sản phẩm đúc (bao gồm cả cửa và tăng).

Nếu các mẫu bọt được sản xuất trong nhà, chi phí là khoảng 0,02 RMB mỗi gram, dẫn đến 60 RMB mỗi tấn đúc.

Nếu các mẫu bọt được mua bên ngoài, chi phí là 0,03 ¥ 0,05 RMB mỗi gram, dẫn đến 90 ¥ 150 RMB mỗi tấn đúc.

Lớp phủ thường được sản xuất trong nhà.

Giá gốm lửa dao động từ 500-1000 nhân dân tệ mỗi tấn.

Các thành phần khác chiếm một tỷ lệ tương đối nhỏ.

Giả sử 1.000 RMB mỗi tấn bột lớp phủ khô, ngay cả đối với các sản phẩm đúc có tường mỏng, mức tiêu thụ lớp phủ chỉ là 50~60 kg mỗi tấn các sản phẩm đúc, tương ứng với ít hơn 100 RMB.

Do đó, chi phí gia tăng của Lost Foam Casting có thể được ước tính như sau (được tùy thuộc vào biến động thị trường):

Sản xuất mẫu bọt trong nhà: khoảng 160 RMB mỗi tấn

Các mẫu bọt mua: khoảng 200 ¥ 250 RMB mỗi tấn

2Các yếu tố giảm chi phí trong đúc bọt bị mất

Sử dụng lại cát khô

Cát khô được tái sử dụng mà không cần lõi, dẫn đến tiêu thụ tối thiểu và thường chi phí không đáng kể.

So với đúc thép, hơn 1,2 tấn cát đúc có thể được tiết kiệm cho mỗi tấn đúc.

So với đúc sắt, tiết kiệm bổ sung bao gồm các vật liệu đúc, chi phí rang vỏ, chi phí sản xuất lõi và chi phí sắt lõi.

Tăng đáng kể hiệu quả đúc

Công nhân đúc không còn cần thiết, cho phép tiết kiệm lao động hơn 40%~60%.

Giảm đáng kể thời gian làm sạch và hoàn thiện

Thời gian làm sạch có thể được giảm tới 90%.

Đối với các sản phẩm đúc thép, tiêu thụ khí cho cắt flash và tăng cũng giảm đáng kể.

Tăng năng suất kim loại

Sản lượng kim loại tăng 10%~30%, đặc biệt là đối với các sản phẩm đúc sắt ductile, nơi có thể đúc không có riser.

Tiết kiệm năng lượng thông qua xử lý nhiệt dư thừa

Thép không gỉ, thép mang-gan cao và thép đúc ductile có thể sử dụng nhiệt dư thừa để xử lý dung dịch, giảm đáng kể mức tiêu thụ năng lượng.

Không cần các mẫu gỗ để sản xuất một mảnh

Cải thiện độ chính xác kích thước

Các sản phẩm đúc có thể đạt được hình dạng gần như lưới hoặc chế biến tối thiểu, giảm trọng lượng đúc và tiết kiệm thời gian và chi phí chế biến.

Kết luận

Nhìn chung, lợi thế về chi phí của đúc bọt bị mất so với các quy trình truyền thống là không thể phủ nhận, với việc giảm rõ ràng tổng chi phí sản xuất khi tất cả các yếu tố được xem xét.

Tuy nhiên, một số hạn chế vẫn tồn tại:

1. Mức độ cơ khí hóa vẫn chưa cao

2Môi trường đúc cần cải thiện hơn nữa để đáp ứng các mục tiêu đúc xanh

3Cần phát triển hơn nữa cho các loại kim loại không sắt và các loại kim loại nhỏ đến trung bình