Kostenrechnungslegungsbezug für verloren gegossene Schaumstoffgüsse (EPC)

Das Lost Foam Casting (EPC) eignet sich besonders für Gusseinheiten, die mit herkömmlichen Verfahren schwer herzustellen sind, z. B. Komponenten mit mehreren Trennflächen, mehreren Kernen,Komplexe GeometrienDaher sollten Kostenvergleiche auf geeigneter technischer Ebene durchgeführt werden.Anstatt einfach EPC mit der niedrigen Kosten der traditionellen Grau-Eisen-Gießerei mit einem einzigen Kuppel-Ofen und Ton-Bindung Sand zu vergleichen.

Die Kostenanalyse ist unkompliziert und kann in zwei Aspekte unterteilt werden: Kostenzuwachsfaktoren und Kostenreduktionsfaktoren.

Der Unterschied zwischen diesen beiden entscheidet, ob die Gesamtkosten nach der Einführung des EPC-Verfahrens steigen oder sinken.

Erstkosten − EPC-Kostenreduktionsfaktoren + EPC-Kostensteigerungskosten = EPC-Gesamtkosten

1Kosten steigende Faktoren bei der Verlustfoam-Gießerei

Der Anstieg der Kosten für EPC ist hauptsächlich auf zwei Aspekte zurückzuführen: den Verbrauch von Schaummustern und den Verbrauch von Beschichtungen.

Der Verbrauch von Schaumbildern beträgt ca. 3000 g pro Tonne Gusseinheiten (einschließlich Schleusen und Aufsteiger).

Werden Schaummuster selbst hergestellt, beträgt die Kosten etwa 0,02 RMB pro Gramm, was zu 60 RMB pro Tonne Gießmaterial führt.

Werden Schaummuster extern erworben, beträgt der Preis 0,03 ‰ 0,05 RMB pro Gramm, was zu 90 ‰ 150 RMB pro Tonne Gussmaterial führt.

Die Beschichtungen werden in der Regel selbst hergestellt.

Die Preise für feuerfeste Aggregate liegen zwischen 500 und 1.000 RMB pro Tonne.

Andere Komponenten machen einen relativ geringen Anteil aus.

Unter der Annahme von 1.000 RMB pro Tonne Trockenbeschichtungspulver beträgt der Beschichtungskonsum selbst bei dünnwandigen Gießwaren nur 50-60 kg pro Tonne Gießwaren, was weniger als 100 RMB entspricht.

Daher können die erhöhten Kosten für das Verlustfoam-Gießen wie folgt geschätzt werden (vorbehaltlich der Marktschwankungen):

Produktion von Schaummustern im eigenen Unternehmen: ca. 160 RMB pro Tonne

Gekaufte Schaummuster: ca. RMB 200­250 pro Tonne

2. Kostenreduzierende Faktoren bei der Verlustfoam-Gießerei

Wiederverwendung von Trockensand

Der Trockensand wird wiederverwendet, ohne dass Kerne benötigt werden, was zu einem minimalen Verbrauch und oft zu vernachlässigbaren Kosten führt.

Im Vergleich zum Stahlguss können mehr als 1,2 Tonnen Gießsand pro Tonne Gussmaterial eingespart werden.

Im Vergleich zum Gießen von Eisen werden zusätzliche Einsparungen erzielt, darunter die Kosten für Formmaterialien, das Rösteln der Schale, die Kosten für die Herstellung des Kerns und die Kosten für das Eisenkern.

Wesentlich verbesserte Formeneffizienz

Es sind keine Werkskräfte mehr erforderlich, so daß mehr als 40% bis 60% an Arbeitskräften eingespart werden können.

Sehr verkürzte Reinigungs- und Veredelungszeiten

Die Reinigungsarbeit kann um bis zu 90% verkürzt werden.

Bei Stahlgussprodukten wird auch der Gasverbrauch für das Schneiden von Blitz und Riser deutlich reduziert.

Verbesserte Metallleistung

Der Metallertrag steigt um 10% bis 30%, insbesondere bei Gusseisen aus duktilem Eisen, bei denen ein riserloses Gießen erreicht werden kann.

Energieeinsparungen durch Wärmebehandlung von Rückständen

Edelstahl, hochmanganhaltiges Stahl und duktile Gusseisen können Restwärme für die Lösungsbehandlung nutzen und den Energieverbrauch erheblich reduzieren.

Für die Einzelarbeit sind keine Holzmuster erforderlich

Verbesserte Maßgenauigkeit

Gießereien können eine nahezu nette Form oder eine minimale Bearbeitung erreichen, wodurch das Gießgewicht reduziert und Bearbeitungszeit und -kosten eingespart werden.

Schlussfolgerung

Insgesamt ist der Kostenvorteil des Lost-Foam-Gießens gegenüber herkömmlichen Verfahren unbestreitbar, da bei Berücksichtigung aller Faktoren die Gesamtherstellungskosten deutlich gesenkt werden.

Es gibt jedoch noch einige Einschränkungen:

1- Das Mechanisierungsniveau ist noch nicht hoch

2.Die Gießumgebung muss weiter verbessert werden, um die Ziele des grünen Gießens zu erreichen

3.Weitere Entwicklungen sind für Gusse von Nichteisenmetallen und für kleine bis mittlere Gusse erforderlich.