Une brève discussion sur le système d'échappement sous vide dans les procédés de coulée

Le système d'échappement sous vide se compose d'une pompe à vide, d'un réservoir stabilisant la pression, d'un réservoir d'élimination de la poussière et de conduites de raccordement.

Le choix du niveau de vide et de la capacité de pompage de la pompe à vide est le facteur clé qui détermine le succès ou l'échec du moulage en V.un niveau de vide d'environ 66500 Pa (500 mmHg) est généralement suffisant.

Le réservoir de stabilisation de pression est un récipient scellé dont la fonction principale est de stabiliser la pression sous vide du système et de tamponner les fluctuations de pression susceptibles d'affecter la qualité du moulage.En même temps, il joue également un rôle dans la filtration des poussières.

Lors de la réutilisation à long terme des flacons de sable et de la coulée répétée de fer fondu, les écrans filtrants des flacons de sable sont sujets aux dommages.provoquant une usure et une défaillance gravesPour éviter cela, un capteur de poussière est installé en amont de la pompe à vide.assurant ainsi la durée de vie de la pompe à vide.

Étapes du processus

1.Placez le flacon de sable équipé d'un tuyau d'échappement filtré sur la plaque de motif déjà recouverte d'un film plastique.

2.L'échappement du vide à l'intérieur de la plaque à motifs, puis le retrait du motif.Le moule inférieur est produit selon la même méthode.

3Lorsque la pression interne du moule atteint la pression atmosphérique, il s'effondre automatiquement.

4.Fabrication de plaques de motifs équipées de boîtes à vide et de trous d'échappement.

5Mettez des noyaux, assemblez les moulures et versez du métal fondu.

6.Remplissez le flacon de sable avec du sable de quartz sec de 100 à 200 mailles, exempt de liants et d'additifs. Appliquez une légère vibration pour compacter le sable, niveler la surface, puis recouvrez-le d'un film plastique étanche.Ouvrez la vanne pour évacuer l'air à l'intérieur du sable de moulage, ce qui crée une différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur du moule (environ 300×400 mmHg).

Sous cette différence de pression, le moule se forme et atteint une résistance élevée, avec des lectures de dureté du moule humide atteignant environ 95.

7- chauffer le film plastique jusqu'à ce qu'il devienne plastique et le recouvrir sur la plaque à motifs; la température de chauffage est généralement réglée entre 80°C et 120°C.la pompe à vide extrait de l'air, ce qui fait que le film adhère étroitement à la plaque de motif et forme le moule.