Kayıp köpük dökme işleminde kaplamaların işlevleri ve performansı

Ben. Kayıp köpük kaplamalarının işlevleri, temel bileşimi ve özellikleri

(I) Kayıp köpük kaplamalarının ana işlevleri

Köpük kalınlığını ve sertliğini artırmak

Kaplama katmanı köpük kalıbının dayanıklılığını ve sertliğini artırır, işleme, kaplama uygulaması, kum doldurma ve titreşim sıkıştırma sırasında hasarı veya deformasyonu önler.

Erimiş metal ve kuru kum arasında bir bariyer rolünde

Dökme sırasında, kaplama erimiş metal ve kuru kum arasında bir izolasyon tabakası olarak hizmet eder.pürüzsüz döküm yüzeylerinin sağlanması ve kum yapışma kusurlarının ortadan kaldırılmasıAynı zamanda, kuru kumun erimiş metal ve köpük kalıbı arasındaki boşluğa akmasını engeller ve küf çöküşünü önler.

Köpük parçalanma ürünlerinin atılmasını kolaylaştırmak

Kaplama, köpük kalıbının termal parçalanma ürünlerinin (büyük miktarda gaz ve/veya sıvı) çevre kumuna pürüzsüz bir şekilde kaçmasına ve anında çıkarılmasına olanak tanır.Gaz gözenekliği gibi kusurların önlenmesi, katlamalar, karbürizasyon ve kalıntılar.

Farklı alaşımlar için farklı döküm sıcaklıkları nedeniyle köpük parçalanma ürünleri önemli ölçüde değişir.

dökme demir ve dökme çelik (ferrous metaller) için dökme sıcaklıkları nispeten yüksektir (1350 ̇ 1600 °C'den fazla) ve parçalanma ürünleri esas olarak gaz şeklindedir,Mükemmel geçirgenliğe sahip kaplamalar gerektiren.

Alüminyum alaşımları için döküm sıcaklıkları daha düşüktür (yaklaşık 760-780 ° C) ve parçalanma ürünleri esas olarak sıvıdır.İçine kolayca girecekler., kaplama tarafından emilir ve küf boşluğundan boşaltılır.

Isı yalıtımı sağlamak

Kaplama, kalıp doldurma sırasında erimiş metalin ısı kaybını azaltır, özellikle ince duvarlı dökümler için kalıp doldurma eksikliğini artırır.

(II) Kayıp köpük kaplamalarının temel bileşimi

Kayıp köpük kaplamaları genellikle yangına dayanıklı malzemelerden, bağlayıcılardan, taşıyıcılardan (su veya etanol), yüzey aktif maddelerden, süspansiyon ajanlarından, tiksotropik ajanlardan ve diğer katkı maddelerinden oluşur.Bu bileşenler eşit bir şekilde karıştırılır ve kaplama uygulaması ve dökme sırasında birlikte çalışır.

Yangına dayanıklı malzemeler (agregatlar)

Bunlar kaplamanın omurgasıdır ve yanıcılığı, kimyasal istikrarını, emiş kapasitesini ve ısı yalıtımını belirler.Parçacık boyut dağılımı ve parçacık şekli geçirgenliği önemli ölçüde etkilerParçacıklar çok ince olmamalıdır; sütun veya küresel parçacıklar tercih edilir, ardından pullu şekiller vardır.

Bağlayıcılar

Yeterli kaplama dayanıklılığını ve iyi geçirgenliği sağlamak için gerekli katkı maddeleri.

Organik bağlayıcılar (şurun, nişasta, dekstrin, karboksimetil selüloz) oda sıcaklığında kaplamanın dayanıklılığını artırır ve geçirgenliği artırarak dökme sırasında yanır.

Organik olmayan bağlayıcılar (sodyum bentonit, sodyum silikat, silik sol) hem oda sıcaklığında hem de yüksek sıcaklıklarda dayanıklılığı sağlar.

Kaplama performansını optimize etmek için genellikle çoklu bağlayıcıların uygun kombinasyonu gereklidir.

Taşıyıcılar

Su bazlı veya alkol bazlı (etanol) sistemler.

Yüzey aktif maddeler (nemlendirici maddeler)

Bu amfifilik moleküllerin hem hidrofilik hem de lipofilik uçları vardır: hidrofilik uç bağları su ile,Lipofil uç köpük desenine çekilirken, kaplama ve köpük yüzeyi arasında bir “köprü” oluşturur.

Süspansiyon ajanları

Yangına dayanıklı parçacıkların çökmesini önlemek ve reolojiyi ve işlem performansını düzenlemek için eklenir.

Su bazlı kaplamalar için yaygın: bentonit, attapulgit kil, sodyum karboksimetil selülozu

Organik çözücü kaplamaları için yaygın: organik bentonit, lityum bentonit, attapulgit kil, polivinil butiral (PVB)

Diksotropik maddeler

Tipik olarak attapulgit kilidir. Tiksotrofi, viskozitenin sürekli kesme altında azalıp kesme durduğunda yavaş yavaş toparlandığı özelliğe atıfta bulunur.

Diğer katkı maddeleri

Köpük çözücüler: kabarcıkları ortadan kaldırmak (örneğin, n-butanol, n-amil alkol, n-oktil alkol), tipik ekleme% 0.02

Koruyucu maddeler: Su bazlı kaplamaların fermantasyonunu ve bozulmasını önler (örneğin, sodyum benzoat), tipik ekleme% 0.02%

Katman hazırlanırken yüzey aktifleri, köpükleyici maddeler ve koruyucu maddeler orantılı olarak eklenmelidir.

(III) Kayıp köpük kaplamalarının performans gereksinimleri

Kaybedilen köpük kaplamaları şunları göstermelidir: dayanıklılık, geçirgenlik, yanıcılık, termal yalıtım, termal şoka direnç, higroskopiklik, emişlik kapasitesi, kolay temizleme, kaplama,Akış düzeltme, ve süspansiyon istikrarı.

Bu özellikler şunlara ayrılabilir:

Fonksiyonel (iş) özellikleri

Güç, geçirgenlik, kırılganlık, yalıtım, termal şok direnci, higroskopiklik, emilim ve temizleme.

En kritik özellikler dayanıklılık, geçirgenlik ve kırılganlıktır.

Süreç özellikleri

Kaplama kabiliyeti, akış düzeylendirme (düşük damlama eğilimi) ve süspansiyon istikrarı dahil.

En önemlisi kaplama kabiliyeti ve akış düzeylendirme, çünkü köpük desenleri doğal olarak ıslanamaz.

İdeal bir kaplama “kalın ama yapışkan değil, pürüzsüz ama damlatmayan olmalıdır.”

Kaplama performansını iyileştirmek için yöntemler

(Bölüm başlığı genişletme veya pratik rehberlik için korunmuştur.)

II. Kayıp köpük kaplamalarının seçimi

(I) Kimyasal Özellikler (Asitlik/Alkalilik)

Asitli

Dökme demir ve dökme çelik (karbon çelik, düşük alaşımlı çelik): kyanit, pul grafit, silik kum (asitli veya nötr ateşe dayanıklı maddeler)

Tarafsız

Yüksek alaşımlı çelik: zirkon kyanit, korund, zirkon kum, pul grafit (zayıf asidik veya nötr ateşli maddeler)

Temel

Yüksek manganezli çelik: magnezyum kum, magnezyum-olivin (temel ateşli maddeler)

Alüminyum alaşımları

Buna uygun uygun ateşe dayanıklı malzemeler seçilmelidir.

(II) Fiziksel Özellikler (Doldurma Sıcaklığı)

Seçim kapı sistemi tasarımı, süreç parametreleri, kalıp montaj yöntemi, operatör alışkanlıkları ve yeterliliği ve site koşullarını dikkate almalıdır.

III. Kaplamaların hazırlanması ve depolanması

(I) Kaplama hazırlama süreci

Kaplama hazırlama ekipmanları arasında kolloid değirmenleri, top değirmenleri, düşük hızlı karıştırıcılar ve yüksek hızlı karıştırıcılar vardır.

Kolloid değirmenleri ve top değirmenleri mükemmel ıslatma ve düşük hava çekimi sağlar, ancak uzun hazırlık süresi ve yüksek gürültü gibi dezavantajları vardır.

Yüksek hızlı karıştırıcılar şu anda ana çözümdür.

Mümkün değilse, uzun süreli düşük hızlı karıştırma da kabul edilebilir sonuçlar elde edebilir.

Yüksek hızlı karıştırma

Amaç: tozları ve suyu tek tip bir gübre haline getirmek ve bağlayıcı lifleri dağıtmak.

Karıştırma süresi: ≥ 2 saat

Düşük hızlı karıştırma

Amaç: Yüksek hızlı karıştırma sırasında girilen havanın kaldırılması ve kaplama dayanıklılığını ve döküm yüzeyinin kalitesini artırmak.

Karıştırma süresi: 2 saat veya sürekli yavaş karıştırma

(II) Kaplamaların Kalite Kontrolü

yoğunluk

Viskosit ve kaplama kalınlığını gösterir.

pH değeri

Kimyasal istikrarı ve erimiş metalle uyumluluğu kontrol eder.

Kaplama ağırlığı

Kalınlığı tahmin etmek için kaplamadan önce ve sonra kalınlığı tartarak belirlenir.

(III) Kaplamaların depolanması

İdeal olarak kaplamalar taze olarak hazırlanmalı ve derhal kullanılmalıdır.

Yaz: 2-5 gün

Kış: 5~10 gün

Fermentasyondan ve dondurmaktan kaçının.

IV. Kaplama uygulaması ve önlemler

(I) Uygulama yöntemleri ve kapsamı

fırçalama: orta ve büyük desenler, küçük seri üretim

Daldırma / dökme: küçük, karmaşık desenler, büyük partiler

püskürtme: ince duvarlı veya kolayca deforme olan desenler

(II) Kaplama kalınlığının seçimi

Şablon vücudu: 0,3 ∼ 3,5 mm, geçirgenliği öncelik verir

Kapı sistemi: 3,5 ∼ 6,0 mm, dayanıklılık ve erozyona direnç önceliği

(III) Önlemler

Sürekli karıştırma sırasında tixotropik özellikleri tam olarak kullanın

Karıştırma hızı: 10~20 rpm

Dalış pozisyonunu, açısını, hızını ve kuvvetini kontrol edin.

Aynı şekilde, tam bir kapsama sağlayın

Süreç boyunca deformasyon ve hasarı önlemek

(IV) Tipik Yanlış Uygulamalar

Titriyor

Eşit olmayan kalınlığa ve kötü düzelemeye neden olur

Maruz kalma (çıplak noktalar)

Tam olmayan kaplama, dayanıklılığı ve kalitesini azaltır.

V. Kaplamaların kurutulması

(I) Kurutma yöntemleri

Doğal kurutma: açık hava kurutma, güneş odaları

Isıtmalı nemlendirme: kömür, gaz, elektrik, jeotermal enerji veya buhar kullanan kurutma odaları

(II) Kurutma kalite kontrolü

Kurutma sıcaklığı: 35-50 °C

Isıtma hızı: saatte 5°C-10°C

Kaitai yolu Gaoqing Gelişim Bölgesi Zibo Şehri Shandong Eyaleti Çin E-mail: liuxiangqaun@gmail.com Tel: +8613506439278 Tel: +8613506439278

En Büyük Ar-Ge ve Üretim EPC Casting Production Line Çin'deki tedarikçi

8613506439278

+8613506439278

Gizlilik Politikası | Site Haritası | Çin İyi Kalite EPC döküm üretim hattı tedarikçi. 2009-2026 Zibo Tongpu Vacuum Equipment Co., Ltd. - Tüm haklar saklıdır.