Funkcje i właściwości powłok w procesie odlewania pianki utraconej

- Ja. Funkcje, podstawowy skład i właściwości powłok ze zgubionej pianki

(I) Główne funkcje powłok ze zgubionej pianki

Zwiększenie wytrzymałości i sztywności wzoru pianki

Warstwa powłoki poprawia wytrzymałość i sztywność wzoru pianki, zapobiega uszkodzeniu lub deformacji podczas obróbki, nakładania powłoki, wypełniania piaskiem i zgrubienia drgań.

Działając jako bariera między stopionym metalem a suchym piaskiem

Podczas liania powłoka służy jako warstwa izolacyjna między stopionym metalem a suchym piaskiem.zapewnienie gładkich powierzchni odlewania i wyeliminowanie wad przyczepności piaskuJednocześnie uniemożliwia przepływ suchego piasku do szczeliny pomiędzy stopionym metalem a pianką, zapobiegając upadkowi pleśni.

Ułatwianie usuwania produktów rozkładu pianki

powłoka pozwala produktom rozkładu termicznego wzorca pianki (wielkie ilości gazu i/lub płynu) płynnie uciec do otaczającego piasku i być natychmiast wydobyte,zapobieganie wadom, takim jak porowatość gazu, fałdy, karboryzacja i pozostałości.

Ze względu na różne temperatury wrzucania dla różnych stopów produkty rozkładu pianki różnią się znacząco.

W przypadku żelaza odlewanego i stali odlewanej (metali żelaznych) temperatury odlewu są stosunkowo wysokie (powyżej 1350 ∼ 1600 °C), a produkty rozkładu są głównie gazowe,wymagające powłok o doskonałej przepuszczalności.

W przypadku stopów aluminium temperatury odlewu są niższe (około 760-780 °C), a produkty rozkładu są głównie płynne.Przeniknijcie do niej płynnie., wchłania się przez powłokę i wypuszcza się z jamy pleśni.

Zapewnienie izolacji termicznej

Powłoka zmniejsza straty ciepła stopionego metalu podczas wypełniania formy, poprawiając kompletność wypełniania formy, zwłaszcza w przypadku odlewów o cienkich ścianach.

(II) Podstawowy skład powłok ze zgubionej pianki

Powierzchnie powłoki piankowej składają się zazwyczaj z materiałów ogniotrwałych, wiązaczy, nośników (wodę lub etanol), powierzchniowo czynnych substancji, substancji zawieszających, substancji toksotropicznych i innych dodatków.Komponenty te są równomiernie mieszane i działają razem podczas nakładania powłoki i liania.

Materiały ogniste (agregaty)

Są one podstawą powłoki i określają refrakcyjność, stabilność chemiczną, zdolność adsorpcyjną i izolację termiczną.Rozkład wielkości cząstek i kształt cząstek mają znaczący wpływ na przepuszczalnośćCząstki nie powinny być zbyt cienkie; preferowane są kolumnowe lub kuliste cząstki, po których następują płatkowe kształty.

Wyroby wiążące

Istotne dodatki zapewniające odpowiednią wytrzymałość powłoki i dobrą przepuszczalność.

Organiczne wiązacze (sirop, skrobię, dekstrynę, karboksymetylocelulozę) zwiększają wytrzymałość powłoki w temperaturze pokojowej i wypalają się podczas nalewania, zwiększając przepuszczalność.

Nieorganiczne wiązacze (bentonyt sodu, silikat sodu, krzemionka) zapewniają wytrzymałość zarówno w temperaturze pokojowej, jak i wysokiej.

W celu optymalizacji wydajności powłoki zazwyczaj wymagana jest odpowiednia kombinacja wielu wiązaczy.

Przewoźnicy

Systemy na bazie wody lub alkoholu (etanolu).

Substancje powierzchniowo czynne (substancje nawilżające)

Wykorzystywane głównie do poprawy zdolności powlekania powłok na bazie wody.podczas gdy lipofilowy koniec przyciąga wzór pianki, tworząc "most" pomiędzy powłoką a powierzchnią pianki.

Substancje zawieszające

Dodawane w celu zapobiegania osadnieniu cząstek ogniotrwałych oraz regulowania reologii i wydajności procesu.

Często stosowane do powłok na bazie wody: bentonyt, glina attapulgitowa, karboksymetyloceluloza sodowa

Często stosowane do powłok rozpuszczalnikami organicznymi: bentonit organiczny, bentonit litu, glina attapulgitowa, butyral poliwinylowy (PVB)

Środki toksotropyczne

Tyksotropia odnosi się do właściwości, w której lepkość zmniejsza się pod stałym cięciem i stopniowo odzyskuje się, gdy cięcie się zatrzymuje.

Pozostałe dodatki

Defoamery: usuwają bąbelki (np. n-butanol, n-alkohol amylowy, n-alkohol oktylowy), typowy dodatek 0,02%

Konserwanty: zapobiegają fermentacji i pogorszeniu się powłok na bazie wody (np. benzoan sodu), typowe dodanie 0,02%~0,04%

Podczas przygotowywania powłoki należy proporcjonalnie dodawać środki powierzchniowo czynne, odpieniania i konserwanty.

III) Wymagania dotyczące właściwości użytkowych powłok ze zgubionej pianki

Powierzchnie powłoki piankowej powinny wykazywać: wytrzymałość, przepuszczalność, refrakcyjność, izolację termiczną, odporność na wstrząsy cieplne, higroskopicność, zdolność adsorpcyjną, łatwą czystość, powłokę,wyrównanie przepływu, i stabilność zawieszenia.

Właściwości te można podzielić na:

Funkcjonalne (pracowe) właściwości

W tym wytrzymałość, przepuszczalność, refrakcyjność, izolacja, odporność na wstrząsy cieplne, higroskopiczność, adsorpcja i czystość.

Najważniejsze właściwości to wytrzymałość, przepuszczalność i refrakcyjność.

Właściwości procesu

Włączając powłokę, wyrównanie przepływu (niska skłonność do kroplania) i stabilność zawieszenia.

Najważniejsze z nich to możliwość powlekania i wyrównanie przepływu, ponieważ wzory pianki są z natury niewilżalne.

Idealnym powłoką powinna być “gęsta, ale nie lepka, gładka, ale nie kroplająca się”.

Metody poprawy wydajności powłok

(Tytuł sekcji zachowany dla rozszerzenia lub praktycznego wskazówki.)

II. Wybór zgubionych powłok piankowych

(I) Właściwości chemiczne (kwasność/zasadowość)

Węglowodory

Żelazo odlewane i stal odlewana (cześć węglowa, stali niskopołusowej): kyanit, płatny grafyt, piasek krzemianowy (refractory kwasowe lub neutralne)

Neutralne

Stali o wysokiej stopowości: cyjanit cyrkonu, korund, piasek cyrkonu, płatki grafitu (słabo kwaśne lub neutrowe ogniotrwałe materiały)

Podstawowe

Stali o wysokiej zawartości manganu: piasek magnezyjny, magnezyjno-oliwin (podstawowe materiały ogniotrwałe)

Stopy aluminium

Należy wybrać odpowiednie materiały ogniste

(II) Właściwości fizyczne (temperatura nalewania)

Przy wyborze należy wziąć pod uwagę projekt systemu bramkowania, parametry procesu, metodę montażu formy, nawyki i umiejętności operatora oraz warunki w miejscu.

III. Przygotowanie i przechowywanie powłok

(I) Proces przygotowania powłoki

Sprzęt do przygotowania powłok obejmuje młyny koloidowe, młyny kulkowe, mieszalniki niskoprężne i mieszalniki dużych prędkości.

Młyny koloidowe i kulkowe zapewniają doskonałą wilgotność i niskie wchłanianie powietrza, ale mają wady, takie jak długi czas przygotowania i wysoki hałas.

Obecnie głównym rozwiązaniem są szybkie mieszalniki.

Jeżeli nie jest to możliwe, można również uzyskać akceptowalne wyniki przez przedłużone mieszanie niską prędkością.

Szybkie mieszanie

Celem: starannie zmieszać proszki i wodę w jednorodny obłok i rozpraszać włókna wiążące.

Czas mieszania: ≥ 2 godziny

Mieszanie niskiej prędkości

Celem: usunięcie powietrza wprowadzanego podczas szybkiego mieszania i poprawa wytrzymałości powłoki i jakości powierzchni odlewu.

Czas mieszania: 2 godziny lub ciągłe powolne mieszanie

II) Kontrola jakości powłok

Gęstość

Wskazuje lepkość i grubość powłoki, mierzona za pomocą hydrometru (Baumé meter).

Wartość pH

Kontroluje stabilność chemiczną i kompatybilność z stopionym metalem.

Masa powłoki

Określone poprzez ważenie wzoru przed i po powleczeniu w celu oszacowania grubości.

III) Przechowywanie powłok

W idealnym przypadku powłoki powinny być przygotowywane świeże i stosowane natychmiast.

Latem: 2-5 dni

Zima: 5 ‰ 10 dni

Należy unikać fermentacji i zamrażania.

IV. Stosowanie powłoki i środki ostrożności

(I) Metody i zakres stosowania

Szczotkowanie: średnie i duże wzory, produkcja w małych partiach

Wypalanie: małe, złożone wzory, duże partii

Spryskiwanie: cienkie ściany lub łatwo deformowane wzory

(II) Wybór grubości powłoki

Korpus wzoru: 0,3 ∼ 3,5 mm, przywiązując szczególną wagę do przepuszczalności

System bram: 3,5 ∼ 6,0 mm, z uwzględnieniem wytrzymałości i odporności na erozję

(III) Środki ostrożności

Wykorzystanie w pełni właściwości toksotropowych podczas ciągłego mieszania

Prędkość mieszania: 10 ′ 20 obrotów na minutę

Kontrola pozycji zanurzenia, kąta, prędkości i siły

Zapewnienie jednolitego, pełnego zasięgu

Zapobieganie deformacjom i uszkodzeniom podczas całego procesu

(IV) Typowe niewłaściwe praktyki

Trzęsienie

Powoduje nierównomierną grubość i słabe wyrównanie

Ekspozycja (płytkie plamy)

Niepełne pokrycie powłoki bez naprawy, zmniejszające wytrzymałość i jakość

V. Suszenie powłok

(I) Metody suszenia

Suszenie naturalne: suszenie na powietrzu na zewnątrz, pomieszczenia słoneczne

Ogrzewane odwilżanie: pomieszczenia suszące z wykorzystaniem węgla, gazu, energii elektrycznej, energii geotermalnej lub pary

(II) Kontrola jakości suszenia

Temperatura suszenia: 35-50 °C

Prędkość podgrzewania: 5°C/h

Droga Kaitai Strefa rozwoju Gaoqing Miasto Zibo Prowincja Shandong China E-mail: liuxiangqaun@gmail.com Tel: +8613506439278 Tel: +8613506439278

Największy zakład badawczo-rozwojowy EPC Casting Production Line Dostawca w Chinach

8613506439278

+8613506439278

Polityka prywatności | Sitemap | Chiny Dobra jakość Linia produkcyjna odlewu EPC dostawca. 2009-2026 Zibo Tongpu Vacuum Equipment Co., Ltd. Wszystkie prawa zastrzeżone.