TOVAC Casas de eje V Línea de producción de procesos Control inteligente V Moldeado de procesos

Línea de producción de VProcess para carcasas de eje con relleno de arena de cuarzo seco y presión negativa de vacío para mejorar la fundición

La fundición por proceso de vacío, también conocida como moldeo sellado al vacío, es una tecnología de fundición avanzada basada en el moldeo físico y la fijación a presión negativa.Se diferencia fundamentalmente de la fundición de arena tradicional al eliminar el uso de aglutinantes y humedadEn su lugar, se basa en el sellado de película de plástico, relleno de arena de cuarzo seco y presión negativa de vacío para estabilizar el molde, produciendo piezas fundidas con superficies lisas, alta precisión dimensional,y estructuras internas densas.

En términos simples, el flujo del proceso central es el siguiente:

1. Instalación de moho
2. Calentamiento por película
3. Revestimiento por película y rociado de revestimiento
4. Colocación de los frascos de arena y secado del revestimiento
5. Relleno de arena
6. Compactación por vibración
7. Eliminación del frasco
8. Cerramiento y vertido de moho
9. Refrigeración y agitación

1. Sistema de calentamiento y formación de películas

   La película de EVA se corta, estira y calienta automáticamente para que se adhiera perfectamente a la superficie del molde. Este es el primer paso crítico para lograr una superficie de fundición lisa y de alta calidad.

2. Flascos de arena y mesa de compactación de vibración de viaje

   Los frascos de arena especializados están equipados con mesas de vibración neumática de alta eficiencia, lo que garantiza que la arena seca se compacte uniformemente y densamente en cada esquina del molde bajo presión negativa.

3. Sistema de vacío (el corazón de la línea de producción)

   Este es el componente central de la línea.y unidades de bomba de vacío de ahorro de energía combinadas con un sistema de control inteligente para mantener una presión negativa constante y ajustable durante todo el moldeoEsto es esencial para preservar la resistencia del moho.

4. Sistema de giro de la botella y cierre del molde

   Utilizando mecanismos de guía de precisión y accionamientos eléctricos, este sistema permite un giro suave del frasco y un cierre preciso del molde,garantizar una alineación precisa entre los frascos superiores e inferiores y reducir los defectos de desajuste.

5. Sistema de relleno de arena tipo lluvia

   Al simular un efecto de "lluvia", la arena seca se llena en el frasco de forma uniforme y suave, evitando el impacto en la película y el molde y evitando la compactación desigual de la arena.

6. Sistema de recubrimiento de las gotas de arena y arena

   Después de verter y enfriar, se libera el vacío, lo que permite que la fundición se separe automáticamente del molde de arena.logrando un reciclaje de casi el 100%, reduciendo significativamente los costes de los materiales y la carga ambiental.

7. Sistema de control inteligente

   Se adopta un sistema de control centralizado PLC/PC industrial con una interfaz humana-máquina integrada (HMI).tiempo de vibraciónLa tecnología de la tecnología de la información y la tecnología de la información (TIC) es una herramienta que permite a los fabricantes de la industria de la información y de la información desarrollar un sistema de gestión de la información y de la información.

1. Calidad de fundición ultra alta

   Excelente acabado de la superficie: La rugosidad de la superficie de fundición puede alcanzar Ra 12,5 × 25 μm, acercándose al nivel de fundición de inversión, reduciendo en gran medida el tiempo de limpieza y mecanizado.

   Alta precisión dimensional: Al eliminar la expansión y la deformación causadas por la humedad y los aglutinantes, el proceso garantiza una excelente estabilidad dimensional.

   Menos defectos internos: La excelente permeabilidad del moho de arena reduce efectivamente defectos como la porosidad, las inclusiones de arena y el atrapamiento de escamas.

2. Ahorros significativos de costes

   Bajo costo de material: la arena no requiere aglutinantes ni agua, con una tasa de reciclaje superior al 97%, lo que resulta en un consumo mínimo de arena.

   Menos costos de energía y mano de obra: Un proceso simplificado elimina la mezcla de arena y el secado del moho, es fácil de automatizar y puede reducir los requisitos de mano de obra en un 30 ∼50%.

   Menores costes de cumplimiento medioambiental: ausencia de emisiones de gases nocivos y un simple control del polvo reducen significativamente la inversión en gestión ambiental.

3. Verdaderamente verdes y respetuosos con el medio ambiente

   Libre de contaminación: No hay vapores nocivos (como formaldehído o SO2) generados por aglutinantes químicos como resinas o silicato de sodio.

   Bajas emisiones: el entorno de trabajo está muy mejorado y cumple plenamente con las normas medioambientales más estrictas, lo que lo convierte en una opción ideal para el desarrollo sostenible.

4. Excepcional flexibilidad de los procesos

   Amplia selección de moldes: se pueden utilizar moldes de madera, resina y metal.

   Amplio rango de aplicaciones: especialmente adecuado para piezas fundidas de tamaño medio y grande, de paredes delgadas y complejas, como camas de máquinas herramienta, carcasas, palets, cuerpos de válvulas resistentes a la presión,y fundiciones artísticas.

• Apoyo al proceso: desde el análisis de fabricabilidad del producto hasta la guía de diseño del molde
• Proyectos llave en mano: desde la planificación del sitio hasta la instalación, puesta en marcha y capacitación del personal
• Servicio de toda la vida: suministro de piezas de repuesto, diagnóstico remoto y servicios de optimización de procesos para garantizar el funcionamiento estable a largo plazo de la línea de producción

Entra en el casting de alta gama, empezando con una elección correcta.

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