Ausrüstung für das Gießen von verlorenem Schaumstoff mit standardisierten Sandboxen für die Produktion in hohem Volumen und automatisierten Forststationen

Die Lost-Foam-Produktionslinie für Motorgehäuse überzeugt besonders in folgenden Anwendungsszenarien:

1. Serienprodukte mit einheitlichen Abmessungen und ähnlichem Aufbau

Bei der Herstellung von Serienprodukten mit ähnlichen Größen und Strukturen, wie beispielsweise Motorgehäusen, können die Schaumstoffmuster, Sandkästen und Angusssysteme standardisiert werden. Unter Beibehaltung der Flexibilität, bestimmte Produktänderungen zu berücksichtigen, erreicht die Linie die Effizienz einer Montagelinie und ermöglicht einen schnellen Produktwechsel und eine Produktion in großen Mengen.

2. Gehäufte Schimmelbildung mit gleichbleibender Qualität

Wir verwenden eine „Musterbaum“-Cluster-Gießtechnologie, bei der mehrere Schaummuster von Gehäuseteilen durch ein gemeinsames Angusssystem verbunden werden, um einen „Musterbaum“ zu bilden. Mit einem einzigen Formvergrabungsvorgang werden mehrere Gussteile gleichzeitig geformt. Unter dem gleichen Angusssystem weisen die Gussteile eine hohe Konsistenz in der metallografischen Struktur und den mechanischen Eigenschaften auf. Dieser Ansatz reduziert den Anteil an Anschnitten und Steigrohren und verbessert so die Prozessausbeute und die Ausnutzung des geschmolzenen Metalls.

3. Hoher Automatisierungsgrad und schnelle Formgeschwindigkeit

Die Produktionslinie ist mit automatisierten Formstationen ausgestattet, die vollautomatische Vorgänge einschließlich Musterplatzierung, Sandfüllung und Vibrationsverdichtung ermöglichen. Der Formzyklus pro Form kann auf bis zu 3 Minuten reduziert werden. Ein intelligentes Unterdruckkontrollsystem schaltet automatisch einen konstanten optimalen Unterdruck ein und hält ihn aufrecht, um eine vollständige Formfüllung und eine reibungslose Gasevakuierung sicherzustellen.

4. Kompakter Produktionsrhythmus und schlankes Prozessdesign

Die gesamte Linie ist linear oder kreisförmig angelegt, mit genau berechneten und ausgewogenen Taktzeiten an jeder Station. Die nahtlose Prozessintegration und die kompakte automatische Zirkulation ermöglichen eine kontinuierliche, hocheffiziente Produktion rund um die Uhr.