Gegengewichte zur Integration von Kunststofffolien Vakuumprozess Produktionslinie Gusseisen

Das Vakuum-Gießen, auch als Vakuum-Gießverfahren bekannt, ist eine fortschrittliche Gießtechnologie, die auf physikalischem Gießen und Negativdruckfixierung basiert.Es unterscheidet sich grundsätzlich von der traditionellen Sandguss, da die Verwendung von Bindemitteln und Feuchtigkeit eliminiert wirdStattdessen setzt es auf Kunststofffolie, Quarz-Sand und Vakuumdruck, um die Form zu stabilisieren.und dichte innere Strukturen.

Einfach ausgedrückt ist der Kernprozessfluss wie folgt:

1. Filmwärme- und Formiersystem

   Die EVA-Folien werden automatisch geschnitten, gestreckt und erhitzt, damit sie perfekt an der Formoberfläche haften.

2. Sandflaschen und Kompressionstisch für Vibrationen

   Spezielle Sandkolben sind mit hocheffizienten pneumatischen Vibrationstischen ausgestattet, die gewährleisten, daß trockener Sand unter negativem Druck gleichmäßig und dicht in jede Ecke der Form verdichtet wird.

3. Vakuumsystem (Herz der Produktionslinie)

   Das ist die Kernkomponente der Linie.und energiesparende Vakuumpumpen, kombiniert mit einem intelligenten Steuerungssystem, um einen konstanten und verstellbaren Negativdruck während des gesamten Formens aufrechtzuerhaltenDas ist unerlässlich, um die Schimmelstärke zu erhalten.

4. Flaschendreh- und Schimmelverschlusssystem

   Mit Hilfe von Präzisionsleitmechanismen und Antrieben ermöglicht dieses System eine reibungslose Umdrehung der Flasche und ein präzises Schließen der Form.Gewährleistung einer präzisen Ausrichtung der oberen und unteren Kolben und Verringerung von Fehlanpassungsfehlern.

5. Regenfall-Sandfüllsystem

   Durch die Simulation eines "Regenfall"-Effekts wird trockener Sand gleichmäßig und sanft in den Kolben gefüllt, wodurch ein Aufprall auf den Film und die Form vermieden wird und gleichzeitig eine ungleichmäßige Sandverdichtung verhindert wird.

6. Sandtropf- und Sandrückgewinnungssystem

   Nach dem Gießen und Kühlen wird das Vakuum freigesetzt, so daß sich das Gießwerk automatisch von der Sandform trennt.fast 100%ige Recyclingfähigkeit, wodurch die Materialkosten und die Umweltbelastung erheblich gesenkt werden.

7. Intelligentes Steuerungssystem

   Es wird ein zentralisiertes Steuerungssystem mit integrierter Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI) eingesetzt, das die Echtzeitüberwachung aller wichtigen Parameter ermöglicht, wie z. B. den Vakuumpegel, dieSchwingungszeit, Filmwärmetemperatur und Produktionsgeschwindigkeit, während ein Touch-Start/Stop, Fehlerdiagnose, Datenverfolgbarkeit und Berichterstattung unterstützt werden, was eine solide Grundlage für eine intelligente Fabrik schafft.

1. Ultra-hohe Gießqualität

   Ausgezeichnete Oberflächenveredelung: Die Rauheit der Gießoberfläche kann Ra 12,5 ‰ 25 μm erreichen, was sich dem Niveau des Investitionsgusses annähert und die Reinigungs- und Bearbeitungszeit erheblich reduziert.

   Hohe Größengenauigkeit: Durch die Beseitigung von Ausdehnung und Verformung durch Feuchtigkeit und Bindemittel gewährleistet der Prozess eine hervorragende Größenstabilität.

   Weniger innere Defekte: Die hervorragende Durchlässigkeit von Sandschimmel verringert effektiv Defekte wie Porosität, Sandinschlüsse und Schlacke.

2. Wesentliche Kosteneinsparungen

   Niedrige Materialkosten: Sand benötigt weder Bindemittel noch Wasser, die Recyclingrate beträgt über 97%, was zu einem minimalen Sandverbrauch führt.

   Niedrigere Energie- und Arbeitskosten: Ein vereinfachter Prozess eliminiert Sandmischung und Schimmelholztrocknung, ist leicht zu automatisieren und kann den Arbeitskräftebedarf um 30~50% reduzieren.

   Niedrigere Kosten für die Einhaltung der Umweltvorschriften: Keine Schadgasemissionen und einfache Staubbekämpfung reduzieren die Investitionen in das Umweltmanagement erheblich.

3. Wirklich grün und umweltfreundlich

   Schadstofffrei: Keine schädlichen Abgase (wie Formaldehyd oder SO2) aus chemischen Bindemitteln wie Harzen oder Natriumsilikat.

   Niedrige Emissionen: Die Arbeitsumgebung ist erheblich verbessert und erfüllt die strengsten Umweltvorschriften.

4. hervorragende Prozessflexibilität

   Eine große Auswahl an Formen: Holz-, Harz- und Metallformen können verwendet werden.

   Breite Anwendungsbereiche: Besonders geeignet für mittelgroße und große, dünnwandige und komplexe Gusswerkzeuge wie Werkzeugmaschinen, Gehäuse, Paletten, druckbeständige Ventilkörper,und künstlerische Gusswerke.

• Prozessunterstützung: Von der Analyse der Herstellbarkeit des Produkts bis hin zur Anleitung zur Formgestaltung
• Schlüsselfertige Projekte: Von der Planung der Baustelle über die Installation, Inbetriebnahme und Ausbildung des Personals
• Lebenslanger Service: Ersatzteilversorgung, Ferndiagnostik und Prozessoptimierung zur Sicherstellung eines langfristigen stabilen Betriebs der Produktionslinie

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